隨著全球汽車工業在新能源方向的高速推進，各大品牌車企紛紛投入大量資金研發制造，必將會帶動整個汽車產業鏈的重新洗牌，是危險，更是機遇。以壓鑄鋁、不銹鋼等有色金屬為代表的新能源配件市場規模的不斷擴大，制造廠傳統的鑄造后清理方式，大部分還停留在人工打磨處理方式，已無法匹配訂單爆發式的增長。要想改變現狀，勢必要實現自動化生產方式的革新，誰能縮短智能化升級時間，誰就搶得了市場先機。

　　然而，自動化清理設備領域現有的產品，功能單一，且投資回報嚴重不足，市場亟待開發出多功能的打磨加工一體機，而且還要滿足鑄鐵、鑄鋁、鑄鋼等不同材質鑄件的打磨加工需求，為各制造企業提高生產效率的同時，減少成本投入。正是對當下經濟形勢的精準分析，以及對新型打磨加工設備的創新研發，譽洋GS40智能打磨切割加工中心應運而生，諸多行業技術難題也同時被攻破。

　　那么，譽洋是如何做到的呢？

　　首先，GS40設備在刀具的選擇上，針對鑄鋁件打磨過程中容易加劇刀具磨損等問題，譽洋用金剛石刀具替代傳統刀具，這樣不但可以避免鑄件黏刀、排屑效果不好等問題，磨輪在高線速度條件下工作，可以大幅度提高耗材的使用壽命，降低單價清理成本，而且還可以有效規避傳統鋸片加工時出現鋸印痕現象，讓壓鑄鋁的表面更光滑。

　　其次，壓鑄鋁等新能源汽車鑄件均為多磨具生產，導致每個磨具的產品相差較大，這就需要清理設備具備自動補償功能，普通設備很難實現一次性清理，往往需要人工二次補清。而GS40在激光測量系統或3D機器視覺的引導下，可以實現打磨軸與視覺系統同步移動，采集實際圖像信息與系統中存儲的標準圖像對比自動調整、補償加工程序，智能自動修正功能解決了鑄件飛邊復雜多變，角度偏離嚴重等導致切割過量或不到位的問題，以確保打磨產品的高精度。

　　最后，由譽洋獨立研發并使用的柔性生產管理系統KINFMS，用于集中管理產線與設備，通過軟件對接管理平臺和生產執行硬件，實現自動化打磨設備、物料、夾具等萬物互聯運作體系，可將設備利用率從80%直接拉升到100%，并且還可以實現不同工序整合到同一個系統中，讓企業在新能源汽車市場保持長久的競爭力。