鑄件的打磨在生產過程中屬于比較常見的工藝，打磨工序一般可分為粗打磨和精打磨兩個不同等級。對于某些結構比較復雜的中大型鑄件，如汽車發動機的缸體、缸蓋等，打磨工序會根據目標工件所要打磨位置的不同而改變，具體問題還要具體分析。

首先，缸體的打磨質量是受多方因素影響的，鑄件的毛刺陡增，上下偏離，飛邊加厚、錯邊等這些鑄造偏差極大的影響了缸體在自動化打磨中的定位精度和重復定位精度。其次，由于發動機缸體積較大、且形狀工藝復雜，尤其缸筒內的毛刺清理打磨難度極高，要想一次性處理六個缸筒，更是難上加難。

針對夾具定位困難這一首要問題，譽洋設計團隊經過多次調試，從初始定位、夾緊點、角向鎖緊、氣動夾緊方式四個方面入手，將其成功解決。其次是編程程序復雜。設計人員經過多次樣件試切實驗，仿真了路徑，規劃了完備的解決方案。加之激光測量的系統的引入，讓打磨設備識別各種偏差，調整和優化打磨軌跡，確保打磨過程準確無誤。

針對鑄件結構復雜，一致性差，對打磨的要求更為精細這一問題，譽洋工程師團隊設計研發的打磨生產線由自動磨削機床、雙機器人打磨單元和打磨專機組結合的形式完成。利用機床的高剛性、穩定性等特點來打磨曲軸箱毛刺殘余量較大的部位，而雙機器人打磨單元柔性高、靈活性強，負責處理毛刺殘余量小且結構復雜的部位，最后難度最大的鋼筒內毛刺，則交由打磨專機組清理。

該自動化打磨生產線設計的最大亮點于將整個缸體打磨過程精細化分工序完成，工件被分成若干部分進行打磨清理，然后按時間匹配給磨削機床、雙機器人打磨單元以及打磨專機組，這種打磨工序的設計，可以最大程度發揮各自打磨單元的技術優勢，并且通過各打磨單元協同作業，從而完成打磨路徑、打磨節拍的快速匹配，最終實現打磨效率和產品質量的提高。

為了減少人工操作，譽洋設計團隊在產線上料輥道工位處安裝了視覺識別系統，該系統采用最先進的視覺定位技術，可以準確的識別并獲取缸體在輥道上的位置，從而實現機器人精準定位和抓取上料。不僅如此，譽洋還為產線配備了多工位的線型刀具庫，可以在設備運行時不停機更換磨損的砂輪，提高設備工作效率。譽洋設計的智慧，在高度智能化產線中得到淋漓盡致的展現。