受益于新能源行業持續高景氣，“一體化壓鑄”得到快速發展，并且有望突破新能源汽車在續航里程和動力性方面發展瓶頸。那么，何為“一體化壓鑄”？

眾所周知，汽車車身結構零部件很多，制造工序復雜，包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝。傳統汽車制造基本采用“沖壓+焊接”方法，先用壓力機生產小零件、再用機器人將零件進行焊接，步驟繁瑣。而一體化壓鑄就是把傳統造車工藝中的沖壓和焊裝合并，將原本需要組裝的多個獨立的零件經重新設計，并使用超大型壓鑄機一次壓鑄成型，直接獲得完整的零部件。由于一體化壓鑄采用整個鋁合金結構件，可大幅降低車身重量，進而減少電耗或油耗。

“一體化壓鑄“不但可以省略焊接及組裝流程，提高生產效率，節省制造成本，還可以降低車身重量，這種全新技術的出現，很好的替代了傳統的汽車組裝生產方式。據了解特斯拉Model Y從Model 3車身后地板70個零部件降到2個，成本下降約40%。

“一體化壓鑄“的出現，符合汽車輕量化發展趨勢，但卻給鑄造后清理環節提出了更高的難度要求。首先，這種一體化大型結構件一般澆道、渣包都比較厚大，并且型變量也比普通鑄件大出很多，再加上這種大型鑄件如果采用機器人打磨清理的話，就會凸顯機器人剛性不足的缺點。所以，這些讓人頭疼的問題制造導致企業不得不高價招聘人工來清理鑄件，成本高昂，效率低、產品不穩定等因素，成為行業發展的桎梏，根本無法滿足新能源汽車訂單爆發式增長的需求。

大連譽洋工業智能通過多年潛心研發和廣泛的市場應用經驗積累，逐漸探索出了一套行之有效的解決方案，AS160多功能粗加工機床的研發成功，意味著中國鑄造后清理領域又多了一件打磨利器。譽洋AS160是專門針對大型壓鑄件研發設計的，機床類型結構具備極高的剛性和穩定性，解決了機器人或機械手臂打磨時剛性不足的問題。

AS160具備的自動換刀功能，可以完成各種壓鑄鋁的粗加工及分型線、毛刺打磨，是市場上其它同類型產品所不具備的，包括用于壓鑄鋁產品的銑削，鉆孔等粗加工工藝，以及澆冒口切割，去除澆道，渣包，合模線毛刺等，一機實現多重工序，減少了零件在不同工序間的流轉，最大程度滿足企業復合型需求，提高精加工生產效率。而且，針對超大壓鑄件型變量巨大的問題，AS160配備的激光測量系統可以檢測零件被加工表面尺寸，并將數據反饋給機床，通過運算自動補償由于鑄造公差與夾具公差所引起的加工誤差，提高零件打磨質量。

目前，大連譽洋的AS160多功能粗加工機床下半年將逐漸量產，新能源汽車賽道也將迎來新的參與者。